課題

• 組立工程におけるトルク管理にはプレセット型トルクレンチを使用し、一連のねじ締め作業が終わったところで「確かに締めた」という印をホワイトマーカーで付けていた。だが、これだけでは本当に締められたか分からない。
• 組立工程に問題があると、不具合のあった場所が分からない。すべての工程を遡って、解体しながら確認する必要があり、工場全体の作業が⾮常に停滞した。
• また、実際に不具合の個所が分かっても、どのぐらいのトルクで締めたかどうか、確認するすべがない。プレセット型トルクレンチでは、作業結果としての締付けトルク値が表示されないことから、現場では締付け不足を恐れるあまり、やや締め過ぎる傾向にあった。

解決提案

• 作業トレーサビリティ管理ではねじを締めた記録を自動で残し、締付けトルクはデジタルで表示。締め過ぎによる部品破損も回避した。
• バーコードや作業者による目視を廃止し、誰がいつ作業を行ったか（作業工程）の管理を徹底。作業にどれだけ時間を使ったか（タクトタイム）も管理。

導入効果

• ホワイトマーカーからデジタルトレーサビリティへ。トルク締結でのミスが無くなり、作業のトレーサビリティを確保でき、「見える化」から「測る化」に発展。
• 基幹業務システムに、メモルクのデータ通信による作業工程・タクトタイム管理を合体。製品一つひとつのトレーサビリティや品質管理も一気通貫させ、誰がいつ作業を行ったか（作業工程）や作業にどれだけ時間を使ったか（タクトタイム）の管理ができるようになった。
• 作業手順書は従来のように紙ではなくデジタル化してシステムに組み込まれた。これにより初級・中級者の作業レベルが上がった。