工場でよく聞かれる「整理・整頓・清掃をもっと徹底したい」という
３Sに対するニーズにKTCは能率・効率向上ソリューションでお応えしている。
３Sを徹底することで作業する従業員の動きが合理的で安全性の高いものになり、
人が育つ職場づくりにもつながる。
作業動線や内容を分析し、
効率性も向上した見せる整備へ
課題
- クルマの構造や技術の変化により、オーバーホールのような「台」を必要とする作業が減る。代わって、診断機やパソコン端末など新しく導入された機器も増え、これらを整理しないと、使いたい時にある場所が分からず、作業効率が低下していた。
- 車検などではお客様に整備個所などを工場内で直接説明する機会も増え、汚い場所に案内しづらくなった。
解決提案
- 個々の工場の規模やサービス内容に応じた効率的な作業動線や基本レイアウトに応じた収納や専用ツールをご提案。
導入効果
- 作業が効率的にできるので能率が上がる［メカニック］
- 作業効率が上がり、1日で対応できる件数も向上［整備工場経営者］
- 予定通りに車検が終わり、キレイな工場で安心できる［お客様（オーナー）］
３Sの発想によるムリ・ムダ・ムラのない
生産性が上がる効率的な作業現場へ
３Sとは「整理・整頓・清掃」のこと。このシンプルで簡単に見えるキーワードに基づいて、現場の課題をあぶり出し、解決策を実行していくことで、驚くほど作業現場の生産性が上がる。
STEP1
まずは、業務の優先順位をつけること
業務の効率化を図るためには、すべての業務を並べて優先順位を決めることから始まる。まず、どの作業が重要で、どの作業を捨てるべきかを整理する。
STEP2
時間軸で業務を整理し、ルールづけ
優先順位をつけた後は、1週間の業務の時間軸の流れに沿って、各フェーズごとのルールを再度見直すこと。最終的にコスト削減につなげるための整理ではあるが、「働きやすい職場＝無駄のない職場」をつくることが、結果コスト削減につながる。
STEP3
核となる最重要課題を見つける
業務の優先順位がつき、業務の流れを整理した後は、業務改善の核となる「最重要課題」を探り当てること。会社の根本的な課題解決に取り組むことが、ストレスフリーな職場づくりの大きな要となる。
STEP4
課題解決にあった現場の見直し
クリアすべき課題がシンプルかつ明確に出たら、業務で使用する工具の見直しと、課題を解決する工具の活用方法・ルール付けを新たに考える。